Klebelösungen für CGM-Geräte: Konzeption rund um den Tagesablauf der Patienten

Ein kontinuierliches Glukosemesssystem (CGM) kann zwar eine hervorragende Sensorgenauigkeit bieten, im Alltag jedoch dennoch enttäuschen, wenn der Klebstoff während der Fahrt zur Arbeit, beim Sport, unter der Dusche oder in einer unruhigen Nacht seine Haftkraft verliert. Für Medizinproduktehersteller, F&E-Abteilungen sowie Design Engineering Teams sind solche Momente nicht nur Patientenerfahrungen, sondern konkrete Anhaltspunkte für die Produktgestaltung. Die Begleitung eines fiktiven Trägers durch einen Tag macht diese Anhaltspunkte greifbar und zeigt, welche Anforderungen das Klebesystem während der gesamten vorgesehenen Tragedauer des Produkts erfüllen muss.

Vom Tagesablauf eines Nutzers zu Anforderungen für die Medizinproduktentwicklung

Stellen Sie sich einen CGM-Träger vor, der seinen Tag um 7:00 Uhr beginnt. Das Gerät hat bereits eine Nacht hinter sich, in der es durch Bewegungen im Schlaf ständig Belastungen ausgesetzt war. Um 8:30 Uhr streifen eine Jacke und ein Rucksackgurt während des Arbeitswegs über das Wearable. Gegen 17:30 Uhr sorgen sportliche Aktivität, wiederholte Bewegungen, Schweißbildung und eine erhöhte Hauttemperatur für weitere Herausforderungen. Eine Dusche um 19:00 Uhr testet die Wasserbeständigkeit des Systems, während die folgenden Stunden zeigen, ob die Konstruktion Feuchtigkeit zuverlässig regulieren kann und weiterhin Tragekomfort bietet. Um 23:00 Uhr muss das Gerät noch immer sicher haften, um den Zyklus erneut zu beginnen – und das über viele weitere Tage hinweg.

Jeder dieser Momente lässt sich in eine konkrete Designanforderung übersetzen: sichere Fixierung während des Schlafs, Anpassungsfähigkeit bei Reibung durch Kleidung, Flexibilität bei Bewegung sowie Feuchtigkeitsmanagement während und nach körperlicher Aktivität. Für Hersteller verwandelt diese "Day-in-the-Life"-Perspektive ein allgemeines Tragezeitziel in eine deutlich präzisere Entwicklungsgrundlage, indem sie die tatsächliche Anwendungsumgebung mit Materialauswahl, Patch-Aufbau, Geometrie und Fertigungsanforderungen verknüpft.

Hautfreundliche Klebetechnologien als funktionale Multilayer-Konstruktionen

Die Erfüllung all dieser Anforderungen hängt selten von einer einzigen Klebeeigenschaft ab. Die Lösungen von Lohmann für medizinische Wearables kombinieren eine Hautkontaktschicht, einen Träger, eine Barriere und eine Geräte-Haftschicht in einem maßgeschneiderten Aufbau. Flexible und atmungsaktive Trägermaterialien ermöglichen dabei, dass sich das Patch den Körperbewegungen anpasst, während hautfreundliche Klebstoffe auf die jeweilige Tragedauer und die Nutzergruppe abgestimmt werden.

Die vorgesehene Tragedauer bestimmt, wie diese Komponenten zusammenwirken müssen. Materialien von Lohmann decken Sensoranwendungen mit einer Tragedauer von bis zu 28+ Tagen sowie Infusionssets ab, die bis zu 7 Tage lang getragen werden. Präzise Stanzteile mit Toleranzen im Mikrometerbereich ermöglichen kompakte Gerätegeometrien und kleine Klebeflächen. Darüber hinaus können integrierte Membranen, Elektroden oder gedruckte Elektronik dem Bauteil zusätzliche Funktionen verleihen.

Was der Nutzer nicht sieht

Unter dem Gerät arbeiten vier Schichten zusammen. Der hautseitige Klebstoff hält sanft, aber zuverlässig. Der Träger passt sich den Bewegungen des Körpers an. Die Barriereschicht  reguliert Feuchtigkeit. Die Schicht zur Geräteverklebung fixiert das Sensorgehäuse sicher an seinem Platz.

Was die User Journey offenlegt

Für Entwicklungsteams rückt die User Journey die entscheidenden Designbedingungen in den Fokus: die vorgesehene Tragedauer, die Position des Geräts am Körper, die unterschiedlichen Hauttypen der Zielgruppe – vom Neugeborenen bis hin zu geriatrischen Patienten – sowie die Belastungen, denen es ausgesetzt sein wird, darunter Reibung, Wasser, Stöße und Zugkräfte. Sie hilft zudem dabei, die nachgelagerten Prozesse zu definieren, denen die ausgewählten Materialien und die Konstruktion standhalten müssen. Genau diese Faktoren analysiert Lohmann gemeinsam mit seinen Kunden bei der Entwicklung maßgeschneiderter Klebelösungen für medizinische Wearables.

Sind die Anforderungen klar definiert, sollte auch die Lieferkette berücksichtigt werden. Übergaben zwischen Klebebandlieferant, Converter und Stanzbetrieb können Toleranzen, Dokumentation, Fehlerbehebung und Änderungsmanagement erschweren. Die Zusammenarbeit mit einem einzigen Partner für Design, Klebeband, Converting und Stanzen im Rahmen eines Qualitätsmanagementsystems nach ISO 13485 kann die Koordination optimieren, Entwicklungszeiten verkürzen und für eine einheitlichere Dokumentation sorgen.

Teilen Sie Ihre User Journey mit uns

Bringen Sie uns die User Journey hinter Ihrem Wearable näher, und wir helfen Ihnen dabei, diese in Anforderungen an Klebstoff, Materialien, Konstruktion und Stanzung umzusetzen. Lohmann vereint Design- und Entwicklungsunterstützung, maßgeschneiderte Klebelösungen, Converting und Präzisionsstanzen aus einer Hand. Unsere Klebstoffexperten entwickeln gemeinsam mit Ihrem Team individuelle Lösungen für anspruchsvolle Wearable-Anwendungen. Erfahren Sie mehr auf unserer Seite zu medizinischen Wearables.

Treffen Sie unser Health-Team auf der MEDICA 2026 vom 16. bis 19. November in Halle 12, Stand 12D54, am Stand von Wearable Technologies. Vereinbaren Sie hier einen Termin an unserem Stand.